折り畳みカートンは、その汎用性、コスト効率、カスタマイズの容易さにより、梱包に広く使用されています。食品、化粧品、医薬品などを含むさまざまな製品の包装に一般的に使用されています。

使用した材料:

折り畳みカートンは通常、厚くて丈夫な種類の紙である板紙で作られています。板紙の品質と厚さは、梱包される製品の特定の要件によって異なる場合があります。さらに、カートンの外観、耐久性、環境要因からの保護を強化するために、さまざまなコーティングや仕上げを施すことができます。

紙器の製造段階:

1. デザインとプリプレス:

プロセスは紙器のデザインから始まります。デザイナーはクライアントの仕様に基づいてグラフィック、レイアウト、構造デザインを作成します。

承認されたデザインは製版され、印刷の準備が整います。これには、色分解、校正、印刷版の作成が含まれます。

2. 印刷:

印刷は紙器製造において重要な段階です。一般的な印刷技術には、オフセット印刷、フレキソ印刷、デジタル印刷などがあります。

印刷プロセスでは、デザインされたグラフィックが板紙に適用され、カートンの視覚要素が作成されます。

3. ダイカット:

印刷後、板紙シートは打抜き機に送られます。この機械は、ダイ（専用ツール）を使用して板紙を切断し、目的のカートン構造に成形します。

ダイカットプロセスにより、組み立てを容易にするために必要な折り目や切り込みが作成されます。

4. 折り曲げと接着:

型抜きされた板紙シートは折り曲げ糊付け機に移動します。この機械はカートンを切り込み線に沿って折り、最終的な 3D 形状にします。

特定の領域に接着剤が塗布され、カートンが接着されます。このステップにより、梱包および輸送中にカートンの形状と構造が維持されます。

5. 品質管理:

製造された紙器は厳格な品質管理プロセスを経ています。これには、印刷欠陥、構造的完全性、全体的な外観のチェックが含まれます。

品質管理に合格したカートンは、梱包および出荷用に準備されます。

6. パッケージングと配布:

の 完成した紙器 積み重ねられ、パッケージ化され、配布の準備が整います。その後、さらなる使用のためにクライアントまたは梱包施設に出荷されます。